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Also, der Rahmen passt, nun noch die Seitenwände und die Schubladen. Da der Schwerpunkt der Säge etwas nach hinten verlagert ist, habe ich die Bodenplatte um 10 cm nach hinten verlängert. 4 Lenkrollen mit 2 vorderen Bremsen sichern mir die Bewegungsfreiheit in meiner Werkstatt. Vor lauter arbeiten hab ich ein wenig vergessen zu fotografieren, aber ist ja kein so schwieriges Projekt. Weil ich die neue Kappsäge schon hatte, hab ich für die Schubladen die Seiten (MDF) auf Gehrung geschnitten, um die Genauigkeit zu testen. Einwanndfrei, mehr sag ich nicht. Seitlich habe ich eine Nut eingefräst, die Schubladen laufen auf Buchenleisten. Es ist eine Werkstatt, und bei genauen Arbeiten brauche ich keine teuren Auszüge!!! Läuft perfekt!!! Siebdruckplatte war noch in Resten vorhanden, gibt für mich von der Optik einfach was her. Griffe sind nur Buchenrestholz, mit Gewindemuttern als Abstandhalter. Tisch für meine Kappsäge - Bauanleitung zum Selberbauen - 1-2-do.com - Deine Heimwerker Community. Seitliche Abstützungen werde ich vorerst nicht anbringen, da ich meine Tische in der Werkstatt alle auf gleiche Höhe bringe, und somit, auch mit Hilfe eines Faulenzers, genügend Auflageflächen habe.
Dementsprechend habe ich genug Zeit, mich in meiner Werkstatt auszutoben. Außerdem liebe ich das Schreiben. Somit dachte ich mir, warum nicht kombinieren? Weitere Artikel von Gerald Wilhelm.
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Hier greif ich schon mal vorweck wie es aussieht wenn es zusammen gelegt ist. So ist es Platzsparender da braucht man nicht so viel Platz den man nicht hat. 4
Konstruktion der Füße
Nun die Füße sind auch aus 15mm Birke Multi. Auf der linken Seite ist der Fuß 10cm länger das ist für das Maße sind Links 960mm lang und 45mm Breit. Die beiden Versteifung Bretter die man sieht sind 345mm Breit und 200mm Rechte Fuß ist 860mm lang und 45mm Breit die beiden Bretter haben das gleich Maß wie beim Linken. Unten sind die vier Füße mit 10 Grad der Hauswand stehen zwei Riegel die sind für die Aussteifung Maße 1250mm mal 60mm. Fußbereich im Tischbereich
Hier sieht man den Bereich unter den Tisch der Radius ist 3cm von der M8 Sicherheitsschraube mit Sicherheitsmutter. Rechtlicher Hinweis
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hinterlegten Anleitungen. Untergestell für kappsäge selber bauen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die
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zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.
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Moin moin.
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Cib1976
Eine zweite nicht so optimale Lösung wäre die Platte aus 2 Teilen zu machen dann brauchst du nichts auseinander bauen. kindergetuemmel
Zitat von Cib1976
Die Idee finde ich gar nicht so schlecht. Um die Stoßkante zu verdecken könnte eine minmal kleinere Platte oben drauf verschraubt werden. Timo1981
Ich würde sie auch teilen nur mit dem Unterschied ich würde die platte zusammen halten mit denn Verbindern aus dem Küchen Bau wenn mann eine arbeitsplatte um die ecke zusammen verschraubt. Und dann entweder eine geschlossende platte drauf schrauben oder Gummi drauf kleben
Ich würde eine Leiste von unten ranschrauben um die beiden Teilen miteinander zu verbinden. Aber egal wie du es machst versiegle alle Schnittkanten mit Silikon bevor du die Platte(n) montierst. So sind die offenen Schnitte gegen Feuchtigkeit geschützt. @Timo die Idee ist gut aber bei einer Dicke der Platte von 12mm wird das kaum gehen. Ich kann Entwarnung geben. Ich hab einige Nieten ausgebohrt, abgeflext und rausgekloppt.
#11
Hallo Anh. -Gemeinde bin noch kpl. neu (hier), beobachte aber schon ne Weile hier + hab ne Menge an Infos "mitnehmen" können. Habe mich Ende letzten Jahres etwas "verkauft" Habe einen 2er von Westfalia in Holz/Poly, BJ 95 Die mehrfach gerissene Haube und weitere Teile sind mittlerweile instandgesetzt, entrostet + nahezu im Neuzustand. Größte noch zu lösende Aufgabe: ein neuer Boden muss her!! Ich fand einen Boden aus Alu-Kammer-Profilen für praktisch, vorher war ein 24mm Siebdruck-Boden drin (leider an wichtigen Punkten verrottet) Bei der Westfalia-Konstruktion scheidet wegen der Distanzhülsen im Seiten-Einfass-Profil ein Siebdruck-Boden (zumindest im do-it-yourself-Verfahren) allerdings aus. Daher ist mein Favorit ein Boden aus AluKammer-Profilen (Breite 235mm) Problem ist dabei aber, dass die größte lichte Weite zwischen den diversen Trägern max. 600mm betragen darf, d. h., dass 3 zusätzliche Träger eingeschweißt werden müssen. Habe aber auch noch die Aufgabe zu lösen, die Schräglenker (alle 4 durchgerostet) durch mittlerweile überholte Exemplare zu ersetzen + die Bremsen müssen neu belegt werden (Mat.