Die Total Productive Maintenance (Abkürzung: TPM, heute wird TPM auch als Abkürzung für Total Productive Manufacturing verwendet) oder Total Productive Management ist der Anglizismus in Unternehmen für ein umfassendes und möglichst störungsfreies Produktionssystem. Hier ergeben sich Parallelen zu Kaizen und Lean Production. Allgemeines [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Tpm instandhaltung pdf sang. Dabei geht es vor allen Dingen um die Eliminierung von Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von null Defekten, null Ausfallzeiten, null Qualitätsverlusten, null Unfällen usw. Der Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion mit Hilfe von technischen Anlagen und Maschinen. Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der sechzehn Verlustarten beinhalten. Geschichtliche Entwicklung [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
TPM findet seinen Ursprung in der Instandhaltung, als japanische Unternehmen das sogenannte Preventive Maintenance der Amerikaner übernahmen.
Tpm Instandhaltung Pdf Free
CETPM Publishing, 2. Total Productive Maintenance TPM In der Instandhaltung - MaintMaster. Auflage, Ansbach 2009, ISBN 978-3940775054
Reitz, Andreas: Lean TPM – in 12 Schritten zum schlanken Managementsystem. MI Verlag, 2008, ISBN 978-3-636-03119-8
Heller, Thomas; Prasse, Christian: Total Productive Management - ganzheitlich. Springer, 2017, ISBN 978-3-662-53257-7
Einzelnachweise [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
↑ Manfred Bracher, Das operative Management von Produktionsunternehmungen, 2009, S. 83 f.
Tpm Instandhaltung Pdf Umwandeln
1969: Weiterentwicklung von Productive Maintenance zu Total Productive Maintenance. Instandhaltungsaufgaben werden mit den Mitarbeitern an der Produktionslinie geteilt. Die acht Säulen von TPM [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Kontinuierliche Verbesserung: Anwendungsbezogene Eliminierung der 16 Verlustarten nach JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Autonome Instandhaltung: Der Anlagenbediener soll Inspektions -, Reinigungs- und Schmierarbeiten im ersten und in weiteren Schritten auch kleine Wartungsarbeiten selbstständig durchführen. Geplante Instandhaltung: Sicherstellung der 100%igen Verfügbarkeit der Anlagen sowie Ausweisen von Kaizen -Aktionen durch die Instandhaltung. Tpm instandhaltung pdf converter. Training und Ausbildung: Mitarbeiter bedarfsgerecht zu qualifizieren zur Verbesserung der Bedienungs- und Instandhaltungsqualifikationen. Anlaufüberwachung: Eine nahezu senkrechte Anlaufkurve bei neuen Produkten und Anlagen zu realisieren. Qualitätsmanagement: Realisierung des "Null Qualitätsdefekte"-Ziels bei Produkten und Anlagen.
Tpm Instandhaltung Pdf Converter
Zusammenfassung Total Productive Maintenance (TPM) ist der Baustein im Gesamtkonzept der Lean Production, um automatisierte Anlagen möglichst effektiv zu betreiben. Dabei wird die japanische Null-Fehler-Philosophie auf den störungsarmen Betrieb der Fertigungsanlagen übertragen, indem der Fokus von der Störungsbehebung auf die Störungsprävention verschoben wird. Ein Mittel hierfür ist die Einbindung aller an der Produktion Beteiligten, also vor allem auch der Produktionsmitarbeiter, in die optimierten Instandhaltungsaktivitäten. Abb. 8. 1 Abb. 8. 2 Abb. 8. 3 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 4 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 5 Abb. 8. 6 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 7 Abb. 8. 8 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 9 (Quelle: KraussMaffei Technologies GmbH) Abb. 8. 10 Abb. 8. 11 (Quelle: KraussMaffei Technologies GmbH) Abb. 8. 12 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 13 (Quelle: KraussMaffei Technologies GmbH) Abb. 8. 14 Abb. 8. 15 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 16
Literatur Al-Radhi, M. Tpm instandhaltung pdf convert. : Total Productive Management, 2. Aufl. Hanser, München (2002)
Google Scholar
JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), Mittelhäußer, W. : (Hrsg. )
Tpm Instandhaltung Pdf Convert
So bekommen Ihre Mitarbeiter in der Produktion ein besseres Verständnis für die Arbeit des Instandhaltungsteams und umgekehrt. Dies macht es für alle Teilnehmer möglich, abteilungsübergreifend an Lösungen, Verbesserungen und Optimierungen zu arbeiten. Häufige Probleme Total productive maintenance steht und fällt mit der Planung und der Dokumentation. Ist die Planung und Dokumentation nicht sauber und konsequent, werden viele Maßnahmen im Bereich TPM hinfällig. Es kann vorkommen, dass Wartungen doppelt durchgeführt werden, dass Instandhalter nicht wissen, was vorher an Wartungen erledigt wurde und dass unzureichende Kompetenzen bei Wartungen zu noch größeren Schäden führen TPM und die Herausforderung für Ihren Betrieb/Operation Natürlich ist das Thema TPM hinreichend bekannt. TPM – Effektive Instandhaltung nicht nur für die Großserie | SpringerLink. Wir alle kennen die Herausforderungen für den Betrieb/die Operation das TPM Konzept sinnvoll umzusetzen und mit Leben zu erfüllen. Durch die Aufforderung an Ihre Produktionsmitarbeiter, kleine Instandhaltungstätigkeiten auszuführen eröffnet sich die Frage nach Struktur und Hilfestellung.
[1] Dabei bestand die Zielsetzung in der Vermeidung von Betriebsstörungen an Anlagen. Über Jahrzehnte wurde in Japan diese Zielsetzung weiterverfolgt, woraus sich unterschiedliche Instandhaltungskonzepte ergaben. Diese werden im Folgenden vorgestellt. Durch die Zusammenführung der genannten Konzepte ist das heute bekannte TPM-Konzept entstanden, welches sich nicht mehr nur auf die Instandhaltung, sondern auf das gesamte Unternehmen bezieht. Total Productive Maintenance TPM System für Instandhaltung Wartung. bis 1950: Breakdown Maintenance (Feuerwehr-Instandhaltung)
1951: In Japan wird das amerikanische Preventive Maintenance übernommen (vorbeugende Anlagenwartung)
1957: Entstehung von Corrective Maintenance (Verbesserung der Anlage hinsichtlich Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit)
1959: Entstehung von Maintenance Prevention (bei Kauf der Anlage auf Instandhaltungsfreundlichkeit achten)
1961: Entstehung von Productive Maintenance durch Zusammenführung von Preventive Maintenance, Corrective Maintenance und Maintenance Prevention. Instandhaltungsaufgaben obliegen nur der Instandhaltungsabteilung.